Majoritatea materiilor prime ale materialelor refractare aparțin materialelor bismut non-plastice și este dificil să le procesăm în produse semifabricate de la sine.Prin urmare, este necesar să se folosească un liant organic extern sau un liant anorganic sau un liant mixt.Diferitele materii prime refractare speciale sunt supuse unui lot strict și precis pentru a face un material de noroi cu distribuție uniformă a particulelor, distribuție uniformă a apei, o anumită plasticitate și produse semifabricate ușor de format.Este necesar să se adopte un proces de producție cu eficiență ridicată, efect de amestecare bun și amestecare adecvată.
(1) Potrivirea particulelor
Tagla (noroiul) poate fi transformată într-un produs cu cea mai mare densitate în vrac prin selectarea unei compoziții rezonabile de particule.Teoretic, a fost testată o sferă de o singură dimensiune de diferiți inci și materiale diferite, iar densitatea în vrac a fost practic aceeași.În orice caz, porozitatea a fost de 38% ± 1%.Prin urmare, pentru o minge de o singură dimensiune, densitatea sa în vrac și porozitatea sunt independente de dimensiunea mingii și de proprietățile materialului și sunt întotdeauna stivuite într-o formă hexagonală cu un număr de coordonare de 8.
Metoda teoretică de stivuire a unei singure particule de aceeași dimensiune are un cub, o singură coloană oblică, o coloană oblică compozită, o formă piramidală și un tetraedru.Diferitele metode de stivuire a sferei de aceeași dimensiune sunt prezentate în Fig. 24. Relația dintre metoda de depunere a particulelor individuale și porozitate este prezentată în Tabelul 2-26.
Pentru a crește densitatea în vrac a materialului și a reduce porozitatea, se folosește o sferă cu dimensiunea inegală a particulelor, adică un anumit număr de sfere mici sunt adăugate la sfera mare pentru a crește compoziția sferei și relația. între volumul ocupat de sferă și porozitate este prezentată în tabel.2-27.
Cu ingredientele de clincher, particulele grosiere sunt de 4,5 mm, particulele intermediare sunt de 0,7 mm, particulele fine sunt de 0,09 mm, iar modificarea porozității clincherului este prezentată în Figura 2-5.
Din Figura 2-5, particulele grosiere sunt de 55% ~ 65%, particulele medii sunt de 10% ~ 30%, iar pulberea fină este de 15% ~ 30%.Porozitatea aparentă poate fi redusă la 15,5%.Desigur, ingredientele materialelor refractare speciale pot fi ajustate în mod corespunzător în funcție de proprietățile fizice și forma particulelor materialelor.
(2) Liant pentru produse speciale refractare
În funcție de tipul de material refractar special și de metoda de turnare, lianții care pot fi utilizați sunt:
(1) Metoda de chituire, gumă arabică, polivinil butiral, hidrazin metil celuloză, acrilat de sodiu, alginat de sodiu și altele asemenea.
(2) Metoda de stoarcere, inclusiv lubrifianții, glicolii,
Alcool polivinilic, metil celuloză, amidon, dextrină, maltoză și glicerină.
(3) Metoda de injectare cu ceară fierbinte, lianții sunt: parafină, ceară de albine, lubrifianți: acid oleic, glicerină, acid stearic și altele asemenea.
(4) Metoda de turnare, agent de lipire: metil celuloză, etil celuloză, acetat de celuloză, butiral polivinilic, alcool polivinilic, acrilic;plastifiant: polietilen glicol, dioctan Acid fosforic, peroxid de dibutil etc.;agent de dispersie: glicerina, acid oleic;solvent: etanol, acetonă, toluen și altele asemenea.
(5) Metoda de injectare, rășină termoplastică polietilenă, polistiren, polipropilenă, acetil celuloză, rășină propilenă, etc., pot încălzi, de asemenea, rășina fenolică dură;lubrifiant: acid stearic.
(6) Metoda de presare izostatică, alcool polivinilic, metil celuloză, folosind lichid rezidual de pulpă sulfit, fosfat și alte săruri anorganice la formarea peletelor.
(7) Metoda de presare, metil celuloză, dextrină, alcool polivinilic, lichid rezidual de pulpă sulfit, sirop sau diverse săruri anorganice;deșeuri lichide de pulpă de sulfit, metil celuloză, gumă arabică, dextrină sau săruri de acid anorganic și anorganic, cum ar fi acidul fosforic sau fosfații.
(3) Aditivi pentru produse refractare speciale
Pentru a îmbunătăți anumite proprietăți ale produselor refractare de specialitate, controlați conversia formei cristaline a articolului, reduceți temperatura de ardere a articolului și adăugați o cantitate mică de amestec la furnir.Acești aditivi sunt în principal oxizi de metal, oxizi nemetalici, oxizi de metale din pământuri rare, fluoruri, boruri și fosfați.De exemplu, adăugarea a 1% ~ 3% acid boric (H2BO3) la y-Al2O3 poate promova conversia.Adăugarea a 1% până la 2% TiO2 la Al2O3 poate reduce foarte mult temperatura de ardere (aproximativ 1600 ° C).Adăugarea de TiO2, Al2O3, ZiO2 și V2O5 la MgO promovează creșterea boabelor de cristobalit și scade temperatura de ardere a produsului.Adăugarea de CaO, MgO, Y2O3 și alți aditivi la materia primă ZrO2 poate fi transformată într-o soluție solidă de zirconiu cubic care este stabilă de la temperatura camerei până la 2000 °C după tratamentul la temperatură înaltă.
(4) Metoda și echipamentul de amestecare
Metoda de amestecare uscată
Mixerul înclinat puternic în contracurent produs de Shandong Konyle are un volum de 0,05 ~ 30m3, potrivit pentru amestecarea diferitelor pulberi, granule, fulgi și materiale cu vâscozitate scăzută și este echipat cu un dispozitiv de adăugare și pulverizare de lichid.
2. Metoda de amestecare umedă
În metoda convențională de amestecare umedă, ingredientele diverselor materii prime sunt plasate într-un mixer planetar echipat cu o căptușeală de protecție pentru măcinarea fină.După obținerea suspensiei, se adaugă un plastifiant și alți aditivi pentru a regla densitatea noroiului, iar amestecul este bine amestecat într-un amestecător planetar de noroi cu ax vertical și granulat și uscat într-un uscător de granulare prin pulverizare.
Mixer planetar
3. Metoda de amestecare a plasticului
Pentru a produce o metodă de amestecare extrem de versatilă pentru un semifabricat special de produs refractar adecvat pentru formarea plasticului sau formarea nămolului.În această metodă, diferite materii prime, aditivi, plastifianți și lubrifianți și apă sunt bine amestecate pe un mixer planetar, apoi amestecate și amestecate într-un mixer intensiv de înaltă eficiență pentru a îndepărta bulele din noroi.Pentru a îmbunătăți plasticitatea noroiului, noroiul este amestecat cu materialul învechit, iar noroiul este supus celui de-al doilea amestec pe mașina de lut înainte de turnare.Koneile produce mixere de înaltă eficiență și puternice, după cum se arată mai jos:
Mixer eficient și puternic
Mixer în contracurent
4. Metoda de amestecare semi-uscata
Potrivit pentru metode de amestecare cu umiditate mai scăzută.Utilizarea metodei de amestecare semi-uscă este necesară pentru produsele speciale refractare care sunt formate la mașină din ingrediente granulare (ingrediente grosiere, medii și fine în trei etape).Ingredientele sunt efectuate într-un mixer de nisip, o moară umedă, un mixer planetar sau un mixer forțat.
Procedura de amestecare constă în amestecarea uscată a diferitelor grade de granule, adăugarea soluției apoase care conține liantul (anorganic sau organic) și adăugarea pulberii fine amestecate (inclusiv agentul auxiliar de ardere, agentul de expansiune și alți aditivi).Agentul) este bine amestecat.Timpul general de amestecare este de 20 ~ 30 min.Noroiul amestecat ar trebui să prevină segregarea dimensiunii particulelor, iar apa trebuie distribuită uniform.Dacă este necesar, materialul de noroi ar trebui să fie prins corespunzător în timpul turnării.
Conținutul de umiditate al nămolului de produs format prin presare este controlat la 2,5% până la 4%;conținutul de umiditate al produsului turnat în formă de noroi este controlat la 4,5% până la 6,5%;iar conținutul de umiditate al produsului turnat vibrant este controlat la 6% până la 8%.
(1) Performanța tehnică a seriei CMP de malaxoare planetare eficiente energetic produse de Kone.
(2) Performanța tehnică a mixerului de nisip umed
5. Metoda de amestecare a noroiului
Metoda de amestecare a noroiului este pentru producerea de produse ceramice refractare speciale, în special de nămol pentru turnarea prin injecție de gips, turnare și turnare prin injecție.Metoda de operare este de a amesteca diverse materii prime, agenți de întărire, agenți de suspendare, aditivi și 30% până la 40% apă curată într-o moară cu bile (moara de amestecare) cu căptușeală rezistentă la uzură și amestecarea și măcinarea după o anumită perioadă de timp. timp., transformat într-un nămol de noroi pentru turnare.În procesul de fabricare a noroiului, este necesar să se controleze densitatea și pH-ul noroiului în funcție de caracteristicile materialului și de cerințele turnării de noroi în sine.
Mixer puternic în contracurent
Echipamentul principal utilizat în metoda de amestecare a noroiului este o moară cu bile, un compresor de aer, o îndepărtare umedă a fierului, o pompă a noroiului, un dezaerator cu vid și altele asemenea.
6. Metoda de amestecare prin încălzire
Lianții pe bază de parafină și rășină sunt substanțe solide (sau vâscoase) la temperatură normală și nu pot fi amestecați la temperatura camerei și trebuie încălziți și amestecați.
Parafina este folosită ca liant atunci când se utilizează procesul de turnare sub presiune la cald.Deoarece punctul de topire al cerii de parafină este de 60 ~ 80 °C, ceara de parafină este încălzită la peste 100 °C în amestecare și are o fluiditate bună.Apoi, materia primă sub formă de pulbere fină este adăugată la parafina lichidă, iar după amestecarea și amestecarea completă, materialul este pregătit.Tortul de ceară este format prin turnare sub presiune la cald.
Echipamentul principal de amestecare pentru încălzirea amestecului este un agitator încălzit.
Ora postării: 20-oct-2018