Refrakter malzemelerin hammaddelerinin çoğu plastik olmayan bizmut malzemelere aittir ve bunların kendi başlarına yarı mamul haline getirilmesi zordur.Bu nedenle, harici bir organik bağlayıcı veya inorganik bir bağlayıcı veya karışık bir bağlayıcı kullanmak gerekir.Çeşitli özel refrakter hammaddeler, düzgün parçacık dağılımına, düzgün su dağılımına, belirli plastisiteye ve kolay şekillendirme ve yarı mamul ürünlere sahip bir çamur malzemesi yapmak için katı ve doğru harmanlamaya tabi tutulur.Yüksek verimliliğe, iyi karıştırma etkisine ve uygun karıştırmaya sahip bir üretim sürecini benimsemek gerekir.
(1) Parçacık eşleştirme
Kütük (çamur), makul bir parçacık bileşimi seçilerek en yüksek kütle yoğunluğuna sahip bir ürün haline getirilebilir.Teorik olarak, farklı inç ve farklı malzemelerden oluşan tek boyutlu bir küre test edildi ve kütle yoğunluğu neredeyse aynıydı.Her durumda, gözeneklilik %38 ± %1 idi.Bu nedenle, tek boyutlu bir top için, kütle yoğunluğu ve gözenekliliği, topun boyutundan ve malzeme özelliklerinden bağımsızdır ve her zaman koordinasyon sayısı 8 olan altıgen şeklinde istiflenir.
Aynı boyuttaki tek bir parçacığın teorik istifleme yönteminde bir küp, tek bir eğik sütun, bileşik bir eğik sütun, bir piramit şekli ve bir tetrahedron bulunur.Aynı büyüklükteki kürenin çeşitli istifleme yöntemleri Şekil 24'te gösterilmektedir. Tek parçacıkların biriktirme yöntemi ile gözeneklilik arasındaki ilişki Tablo 2-26'da gösterilmektedir.
Malzemenin yığın yoğunluğunu artırmak ve gözenekliliği azaltmak için, eşit olmayan parçacık boyutuna sahip bir küre kullanılır, yani kürenin bileşimini artırmak için büyük küreye belirli sayıda küçük küre eklenir ve ilişki kürenin kapladığı hacim ile gözeneklilik arasındaki boşluk tabloda gösterilmiştir.2-27.
Klinker bileşenleri ile kaba taneler 4,5 mm, ara taneler 0,7 mm, ince taneler 0,09 mm'dir ve klinkerin klinker gözenekliliğinin değişimi Şekil 2-5'te gösterilmiştir.
Şekil 2-5'ten kaba parçacıklar %55 ~ %65, orta parçacıklar %10 ~ %30 ve ince toz %15 ~ %30'dur.Görünen gözeneklilik %15,5'e düşürülebilir.Tabii ki, özel refrakter malzemelerin içerikleri, malzemelerin fiziksel özelliklerine ve parçacık şekline göre uygun şekilde ayarlanabilir.
(2) Özel refrakter ürünler için bağlayıcı madde
Özel refrakter malzemenin cinsine ve kalıplama yöntemine bağlı olarak kullanılabilecek bağlayıcılar şunlardır:
(1) Enjeksiyon yöntemi, arap zamkı, polivinil butiral, hidrazin metil selüloz, sodyum akrilat, sodyum aljinat ve benzerleri.
(2) Sıkma yöntemi, yağlayıcılar, glikoller,
Polivinil alkol, metil selüloz, nişasta, dekstrin, maltoz ve gliserin.
(3) Sıcak mum enjeksiyon yöntemi, bağlayıcılar şunlardır: parafin mumu, balmumu, yağlayıcılar: oleik asit, gliserin, stearik asit ve benzerleri.
(4) Döküm yöntemi, bağlayıcı madde: metil selüloz, etil selüloz, selüloz asetat, polivinil bütiral, polivinil alkol, akrilik;plastikleştirici: polietilen glikol, dioktan Fosforik asit, dibütil peroksit, vb.;dağıtma maddesi: gliserin, oleik asit;çözücü: etanol, aseton, toluen ve benzerleri.
(5) Enjeksiyon yöntemi, termoplastik reçine polietilen, polistiren, polipropilen, asetil selüloz, propilen reçinesi vb. sert fenolik reçineyi de ısıtabilir;yağlayıcı: stearik asit.
(6) Pelet oluştururken izostatik presleme yöntemi, polivinil alkol, metil selüloz, sülfit hamuru atık sıvısı, fosfat ve diğer inorganik tuzlar kullanılarak.
(7) Pres yöntemi, metil selüloz, dekstrin, polivinil alkol, sülfit hamuru atık sıvısı, şurup veya çeşitli inorganik tuzlar;sülfit hamuru atık sıvısı, metil selüloz, arap zamkı, dekstrin veya fosforik asit veya fosfatlar gibi inorganik ve inorganik asit tuzları.
(3) Özel refrakter ürünler için katkılar
Özel refrakter ürünlerin bazı özelliklerini iyileştirmek için, eşyanın kristal form dönüşümünü kontrol edin, eşyanın pişme sıcaklığını düşürün ve malzemeye az miktarda katkı maddesi ekleyin.Bu katkılar başlıca metal oksitler, ametal oksitler, nadir toprak metal oksitler, florürler, borürler ve fosfatlardır.Örneğin, γ-Al2O3'e %1 ~ %3 borik asit (H2BO3) eklenmesi dönüşümü destekleyebilir.Al2O3'e %1 ila %2 TiO2 ilavesi, pişirme sıcaklığını (yaklaşık 1600 °C) büyük ölçüde azaltabilir.MgO'ya TiO2, Al2O3, ZiO2 ve V2O5 eklenmesi, kristobalit tanelerinin büyümesini teşvik eder ve ürünün pişme sıcaklığını düşürür.ZrO2 hammaddesine CaO, MgO, Y2O3 ve diğer katkı maddelerinin eklenmesi, yüksek sıcaklıkta işlemden sonra oda sıcaklığından 2000 °C'ye kadar stabil olan bir kübik zirkonya katı çözeltisi haline getirilebilir.
(4) Karıştırma yöntemi ve ekipmanı
Kuru karıştırma yöntemi
Shandong Konyle tarafından üretilen eğimli güçlü karşı akım karıştırıcı, 0.05 ~ 30m3 hacme sahiptir, çeşitli tozları, granülleri, pulları ve düşük viskoziteli malzemeleri karıştırmak için uygundur ve bir sıvı ekleme ve püskürtme cihazı ile donatılmıştır.
2. Islak karıştırma yöntemi
Geleneksel ıslak karıştırma yönteminde, çeşitli hammaddelerin bileşenleri, ince öğütme için koruyucu bir astar ile donatılmış bir planet miksere yerleştirilir.Bulamaç yapıldıktan sonra, çamur yoğunluğunu ayarlamak için bir plastikleştirici ve diğer katkılar eklenir ve karışım dikey milli bir planeter çamur karıştırıcıda iyice karıştırılır ve bir püskürtmeli granülasyon kurutucusunda granüle edilir ve kurutulur.
Planet mikser
3. Plastik birleştirme yöntemi
Plastik biçimlendirme veya çamur oluşturmaya uygun özel bir refrakter ürün ham maddesi için çok yönlü bir birleştirme yöntemi üretmek amacıyla.Bu yöntemde çeşitli hammaddeler, katkılar, plastikleştiriciler ve yağlayıcılar ve su bir planet mikserde iyice karıştırılır ve ardından çamurdaki kabarcıkları gidermek için yüksek verimli yoğun bir karıştırıcıda karıştırılır ve karıştırılır.Çamurun plastisitesini arttırmak için çamur bayat malzeme ile karıştırılır ve kalıplama öncesi kil makinesinde çamur ikinci karıştırma işlemine tabi tutulur.Koneile, aşağıda gösterildiği gibi yüksek verimli ve güçlü karıştırıcılar üretir:
Verimli ve güçlü karıştırıcı
karşı akım karıştırıcı
4. Yarı kuru karıştırma yöntemi
Düşük neme sahip karıştırma yöntemleri için uygundur.Granüler bileşenlerden (kaba, orta ve ince üç aşamalı bileşenler) makinede şekillendirilen özel refrakter ürünler için yarı kuru karıştırma yönteminin kullanılması gerekir.Bileşenler, bir kum karıştırıcıda, bir ıslak öğütücüde, bir gezegensel karıştırıcıda veya bir zorlamalı karıştırıcıda gerçekleştirilir.
Karıştırma prosedürü, önce çeşitli derecelerde granülleri kuru karıştırmak, bağlayıcı (inorganik veya organik) içeren sulu çözeltiyi eklemek ve karıştırılmış ince tozu (yanmaya yardımcı, genleşme maddesi ve diğer katkı maddeleri dahil) eklemektir.Ajan) iyice karıştırılır.Genel karıştırma süresi 20 ~ 30 dakikadır.Karıştırılan çamur, partikül boyutunun ayrışmasını önlemeli ve su eşit olarak dağıtılmalıdır.Gerekirse, kalıplama sırasında çamur malzemesi uygun şekilde hapsedilmelidir.
Presle biçimlendirilmiş ürün çamurunun nem içeriği %2.5 ila %4 arasında kontrol edilir;çamur şeklindeki kalıplanmış ürünün nem içeriği %4.5 ila %6.5 arasında kontrol edilir;ve titreşimli kalıplanmış ürünün nem içeriği %6 ila %8 arasında kontrol edilir.
(1) Kone tarafından üretilen CMP serisi enerji tasarruflu planet mikserlerin teknik performansı.
(2) Islak kum karıştırıcının teknik performansı
5. Çamur karıştırma yöntemi
Çamur karıştırma yöntemi, özel refrakter seramik ürünlerin, özellikle alçı enjeksiyon kalıplama, döküm kalıplama ve enjeksiyon kalıplama için çamur bulamacının üretimi içindir.Çalışma yöntemi, çeşitli hammaddeler, takviye maddeleri, süspansiyon maddeleri, katkı maddeleri ve %30 ila %40 temiz su ile aşınmaya dayanıklı astarlı bir bilyalı değirmene (mikser değirmeni) karıştırılarak belirli bir süre sonra karıştırılıp öğütülmektir. zaman., kalıplama için çamur bulamacı haline getirildi.Çamur yapma sürecinde, malzeme özelliklerine ve çamur dökümünün gereksinimlerine göre çamurun yoğunluğunu ve pH'ını kontrol etmek gerekir.
Karşı akım güçlü karıştırıcı
Çamur karıştırma yönteminde kullanılan ana ekipman bilyalı değirmen, hava kompresörü, ıslak demir giderme, çamur pompası, vakumlu hava giderici ve benzerleridir.
6. Isıtma karıştırma yöntemi
Parafin ve reçine bazlı bağlayıcılar, normal sıcaklıkta katı (veya viskoz) maddelerdir ve oda sıcaklığında karıştırılamaz ve ısıtılmalı ve karıştırılmalıdır.
Parafin, sıcak döküm işlemi kullanılırken bağlayıcı olarak kullanılır.Parafin mumunun erime noktası 60~80 °C olduğundan, parafin mumu karışımda 100 °C'nin üzerine ısıtılır ve iyi bir akışkanlığa sahiptir.Daha sonra sıvı parafine ince toz hammadde eklenir ve tamamen karıştırılıp karıştırıldıktan sonra malzeme hazırlanır.Balmumu keki, sıcak döküm ile oluşturulur.
Karışımı ısıtmak için ana karıştırma ekipmanı, ısıtılmış bir karıştırıcıdır.
Gönderim zamanı: Ekim-20-2018